国产化率超98% 这条煤直接液化生产线令国际同行注视

日期:2019-06-02 17:36    作者:admin   

  国产化率超百分之9108  这条煤直接液化生产线令国际同行注视  把“命门”掌握在自己手中  近日,国家能源团体鄂尔多斯煤制油分公司百万吨直接液化生产线的例行检验进入了冲刺阶段,这条庞大的生产线将开足马力向着全年生产任务目标继续前进。   “随着自主创新技术不断突破,我们生产线国产化率超过了98%。这意味着这条全球首创的煤直接液化生产线,已被我国牢牢掌握在手中。”在公司创新工作室,煤液化生产中心业务经理吕昭告知科技日报记者。  技术集成催生创新原动力  记者在采访中了解到,国家能源团体煤直接液化生产线的核心生产工艺为我国自主研发、全球首创。但这条生产线上多个环节的关键部件曾1度依托进口,寿命短、价格高,长时间制约着煤制油的生产效力。  公司副总经理胡庆斌告知记者:“不同于原油炼制成品油的石化装置,煤直接液化装置在传统的气、液两相工艺介质外,增加了煤粉工艺介质,是气、液、固3相介质在高温、高压、高硫环境中的催化加氢反应。其工程化进程中存在避免结焦、沉积、梗塞、磨损、腐蚀等大量的世界性技术困难。解决这些困难只能从关键技术和关键部件着手,自主创新研发。”  煤液化高差压减压阀,是1个外形设计、合金成份要求极其刻薄的关键部件,缺少了这1部件,全部生产线就会停转。在具有自主核心技术之前,国家能源团体鄂尔多斯煤制油分公司1直依托进口该部件来保证生产线的正常运转。  “作为煤液化分离系统的核心装备,该阀要在420℃高温的高含固介质中承受16兆帕的压差,承受的瞬间冲蚀力巨大。这个部件在第1次试车时,使用寿命最短不足1天,最长也不到200小时,成为制约生产运行的瓶颈。在装置运行早期采取的德国进口产品,每台部件组合造价高达880万元,使用仅70多小时就碎裂失效。当时我们搜集的资料显示,日本专门为煤直接液化研制的阀芯也仅仅使用72小时便失效,各国开发的同类高差压调理阀最长的使用时间仅为1008小时。”胡庆斌向记者回想着生产线运转早期的生产状态。  为解决这1“卡脖子”的关键技术,国家能源团体鄂尔多斯煤制油分公司组建创新工作室,集中公司技术人材成立研发团队,针对煤直接液化生产线关键部件生产工艺展开技术攻关。  技术攻关成果享誉全球  攻关团队根据实践经验,敏锐发现了减压阀结构上存在的问题,果断提出了进行国产化的改造建议,使阀门使用寿命大幅提升。  在公司的创新工作室展柜里,1个使用了几天就已碎裂的进口减压阀和1个已使用了2000小时仍基本完好的国产阀摆放在1起,差距1目了然。  “从技术层面来讲,我们是根据流体力学理论,重新核算了阀门的结构情势,并采取表面涂层硬化技术,终究制造出了纯国产化的产品。进口部件最长的使用记录是72小时,我们的新产品使用寿命稳定在2500小时。整套系统可实现连续在线切换运行,为煤直接液化的产业化清除1大障碍,每台阀组的费用也下降为220万元,全套4台阀组节俭2600万余元。”吕昭解释说。  2009年至今,随着1项项关键技术的突破,国家能源团体鄂尔多斯煤制油分公司的煤直接液化技术集成,已获专利授权213项,核心工艺获美国、俄罗斯、欧盟等9个国家和地区的发明授权。  公司党委副书记李瑞光说:“目前我们生产线的装备国产化率已到达98.39%,在拉动国内上游产业经济增长的同时,也提高了国内诸多厂家的关键装备研产生产能力。随着耐磨离心泵、耐磨球阀、GRAYLOC法兰、煤气化炉煤烧嘴、煤气化HPHT飞灰过滤器陶瓷滤芯、高差压减压阀等关键装备陆续实现国产化,终结了洋货暴利,完全解决了国外装备‘卡脖子’窘境,同时也赢得了国际同行的广泛尊重。”  在煤化工行业的从业人员看来,国家能源团体这条全球首创的百万吨级直接液化生产线极具魅力。俄罗斯、蒙古、美国、德国、英国、日本、澳大利亚等国能源部门和科研机构已或正在派人到煤直接液化现场学习取经。1位在装备安装期间日薪达1850美元的外国专家还表示,愿一钱不受留在这里做“服务工作”。

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